在运行过程中，一些用户会出现泥石分离器筛不干净的情况。原因是什么？让我们分析一下原因，避免这种问题。
1、一次性进料过多。无轴滚筒有自己的筛分能力。一次性进料过多，不仅容易导致物料回流，筛分不干净、不充分，严重影响筛分效果，过载筛分甚至损坏电机。
2、筛孔不合适。设计泥石分离孔时，需要根据筛分材料的直径设计合适的筛孔。
3、速度太快了。无轴滚筒速度有一定的特点，根据滚筒筛砂机的直径和产量设计速度，速度太快，筛内物料没有完全转动，也会导致滚筒筛砂机筛不干净。
4、筛网堵塞。正常情况下，泥石分离器网不易堵塞。筛分湿物料或细物料时，建议增加冲洗或筛分装置。
5、泥石分离器筛网磨损严重，未及时更换。泥石分离器筛网磨损应及时更换，以免影响筛分效果。
6、定期维护。定期维护是每个设备必不可少的工作，泥石分离器也是如此。主要维护部位有轴承、电机、减速机等。
泥石分离器的筛面宽度也需要适当，并且需要与筛面长度成比例。当筛面负荷相等时，筛面宽度小，长度大，筛面材料层厚，细颗粒难以接近筛面，难以通过筛面。相反，当筛面宽度大，长度小时，材料层的厚度必然会降低，细颗粒容易接近筛面。但由于筛面颗粒停留时间短，材料通过筛面的机会小，筛面效率低。它必然会减少。一般认为筛面宽度与长度之比为1:2.5-1:3。除了选择振动电机的功率，调整振动电机的偏心重量、材料本身的特性、长度和宽度外，还有许多因素会影响直筒筛的效率。它对鼓筛的筛选过程也有很大的影响。筛表面越长，筛上材料的筛分时间越长，筛分精度越高。筛选时间（或筛选长度）与筛选效率之间的关系。一开始，筛选时间略有增加。
泥石分离器是保证砂厂工作的重要设备。“易碎颗粒”大量通过筛孔，筛分效率迅速提高。大多数易于筛分的颗粒被筛出，留下了一些难以筛分的颗粒。虽然时间增加了，但筛分时间并不多，筛分效率也没有提高。因此，筛选时间过长是不合理的。因为当屏幕角度恒定时，为了增加筛选时间，只能增加屏幕长度。筛面太长，不好，浪费植物空间，筛结构笨重，筛分效率没有大大提高，所以筛长度需要适当。只有在高负荷操作的筛中，为了保证高筛分效率，有时有利于适当增加筛分长度。
